در خط تولید شیشه عایق، کارایی دستگاه تزریق ماده چسبناک، به اندازه کارایی هیتری که در زیر آن قرار دارد، مهم است. وقتی که دمای ماده چسبناک تغییر کند، باعث ایجاد مشکلاتی مانند تشکیل گروههایی از ماده چسبناک، فروپاشی این گروهها، و نقصهای در لاستیکبندی شیشه میشود؛ این مشکلات میتوانند ماهها بعد نیز باعث ایجاد مشکلاتی شوند. ما هیترهای مورد استفاده در این خطوط را طوری طراحی کردهایم که این تغییرات را کنترل کنند و دمای ماده چسبناک را در حد مشخصی حفظ کنند.
از نظر فنی، چه چیزهایی اهمیت دارد؟
ما از عناصر کوارتز-هالوژن در قالب کارتریجها یا صفحات کوچک استفاده میکنیم؛ این کار باعث میشود واکنش سریعی اتفاق بیفتد و کنترل دما نیز دقیق باشد. محدوده عملکرد معمولی این هیترها بین ۱۵۰ تا ۲۵۰ درجه سانتیگراد است؛ استابیلیت دما نیز در حد ±۳ درجه سانتیگراد است. توان مورد نیاز برای این هیترها بستگی به سرعت ذوب شدن ماده چسبناک دارد؛ معمولاً بین ۲۰۰ تا ۶۰۰ وات است، و این هیترها میتوانند در ولتاژهای ۲۴ ولت یا ۱۲۰/۲۳۰ ولت کار کنند. سطح داغ هیتر در نزدیکی مسیر جریان ماده چسبناک قرار دارد تا تأخیر حرارتی کاهش یابد؛ در حالی که سطح سرد هیتر از ماده چسبناک جدا است تا از لاستیکبندی شیشه و سیمها محافظت شود. استفاده از عایقهای قابل تعویض و کانکتورهای استاندارد DIN، باعث میشود تعویض این قطعات به راحتی انجام شود.
چرا این موضوع در خط تولید اهمیت دارد؟
در تولید شیشه عایق، داشتن دمای ثابت ماده چسبناک، باعث میشود شکل گروههای چسبناک یکنواخت باشد و چسبندگی ماده چسبناک نیز یکنواخت باشد؛ این امر باعث کاهش مواد باکیفیت نامناسب و نیاز به بازسازی میشود. در صنعت خودروسازی و ساختمانسازی نیز، هیترها پس از توقف ماشین، به سرعت دوباره فعال میشوند؛ بنابراین میتوان بدون انتظار برای بازگشت سیستم به حالت عادی، به تزریق ماده چسبناک ادامه داد. توقف خط تولید کمتر میشود، مقدار مواد باکیفیت نامناسب کمتر میشود، و مصرف انرژی نیز قابل پیشبینی خواهد بود؛ زیرا هیتر دیگر دچار نوسانات شدید دمایی نمیشود.
نکات عملی:
نصب این هیترها ساده است؛ اما هیتر باید با شکل کانال جریان ماده چسبناک سازگار باشد؛ در غیر این صورت، نقاط داغ یا سرد ایجاد خواهد شد. باید انتظار داشت که عناصر کوارتزی نیز با گذشت زمان فرسوده شوند؛ بنابراین باید فاصلههای زمانی مناسبی برای تعویض این عناصر تعیین کرد و کارتریجهای اضافی نیز در دسترس داشت. همچنین، باید دمای نازل را زیر نظر داشت، نه بدنه هیتر؛ تا بتوان شرایط فرآیند را به درستی کنترل کرد.