Nella linea di verniciatura, la zona di evaporazione del solvente è il fattore decisivo per il successo del processo. Se il solvente non può evaporare abbastanza velocemente, dopo la cottura si formeranno bolle e pori sulla superficie del vetro. Se il riscaldamento del vetro non avviene in modo uniforme, si creano sollecitazioni termiche che possono causare fratture durante le operazioni di tempra o piegatura. L’obiettivo è evitare che il solvente evapori troppo rapidamente, ma allo stesso tempo impedire che la temperatura del vetro aumenti troppo, in modo da non compromettere i processi di ammorbidimento e riduzione delle sollecitazioni termiche.
Ciò che è importante
Impostiamo la zona di evaporazione vicino ai dispositivi emettitori a luce infrarossa vicina, regolati in base al profilo di assorbimento dei solventi e dei leganti utilizzati nella verniciatura. La reazione avviene in pochi secondi, quindi la zona di evaporazione rimane piccola e adatta alle linee di produzione ad alta velocità. Il profilo di riscaldamento è preciso: lunghezza d’onda di picco tra 1,0–1,4 µm, aumento rapido della temperatura fino al valore desiderato, e interruzione immediata non appena il vetro esce dalla zona di riscaldamento. Il controllo avviene in modalità a ciclo chiuso, con strumenti di misura che registrano in tempo reale la temperatura della superficie del vetro – non quella dell’ambiente circostante. La densità di potenza viene regolata in base alla velocità di produzione e allo spessore del vetro, da 2,8 mm per vetri automobilistici a 12 mm per vetri architettonici a bassa emissività, senza eccedere i limiti consentiti.
Perché funziona sui vetri reali
La luce infrarossa permette di riscaldare direttamente lo strato umido del vetro, proprio dove è necessario effettuare il trattamento. Il solvente evapora rapidamente, mentre il resto del vetro rimane a una temperatura più bassa. Ciò permette di mantenere l’integrità dello strato di vernice e riduce il rischio di fratture dovute a sollecitazioni termiche. Il risultato è un minor numero di prodotti difettosi, una qualità ottica più uniforme e una procedura di lavorazione stabile. Inoltre, il consumo energetico diminuisce, poiché la zona di riscaldamento è piccola e il calore viene fornito solo quando necessario.
Le lezioni imparate sul campo
L’evaporazione del solvente avviene solo in linea di visione diretta. La geometria dei componenti utilizzati è fondamentale, quindi è necessario progettarli in modo da minimizzare le zone fredde. Le formule delle vernici variano, quindi la prima settimana viene dedicata a studiare l’emissività, i punti di ebollizione dei solventi e la velocità di produzione, al fine di trovare la combinazione ottimale. Per i vetri con bassa emissività, è necessario regolare la densità di potenza e il tempo di riscaldamento, per evitare aree過 calde e mantenere l’uniformità della superficie del vetro. È anche necessario effettuare dei test preliminari per determinare la curva di temperatura ideale per ciascuna categoria di prodotto.